近日，宁夏共享铸钢有限公司实施的“蒸汽－燃气联合循环机组高中压外缸研发”和“7FA系列05型燃气轮机排气缸铸件研发”项目通过了专家组科技成果鉴定。专家组认为该两项产品技术含量和附加值高，均达到国内领先水平，对实现发电机组设备国产化，提高我国联合循环电站主设备的设计能力和配套能力，为大型燃气轮机机组国产化建设提供了有力保障。

    高中压外缸铸件是GE公司300MW蒸汽－燃气联合循环机组的关键部件，被广泛用于火电厂蒸汽－燃气联合循环发电机组建设，而这类机组关键配套产品主要由国外企业生产。宁夏共享铸钢有限公司为了实现该产品的国产化，提高国产铸锻件质量水平，针对该产品铸件结构较复杂，且铸件壁厚不均，铸造难度大的难题进行了攻关，项目运用补贴法，解决了高中压缸体与涡壳相接部位的变形易裂问题；采用金属软管通压缩空气的方法解决了高中压外缸小端涡壳易粘砂的问题；通过化学成分设计、钢液精炼及热处理工艺的优化，使FATT在原基础上降低了40%；采用射线、超声波联合探伤法对铸件、管件焊接缺陷进行准确定位，提高了焊接缺陷修复效率，最终达到了降低成本、提高铸件质量的目的。联合循环技术是当今电站设备市场的发展方向，蒸汽—燃气联合循环技术具有热效率高、调峰性能好、燃烧完全、污染特排放小、占地少等特点，有利于电网安全。

    排气缸铸件是7FA系列05型燃气轮机关键部件，产品被广泛应用于火电厂发电机组建设，适应燃气轮机快速增长的市场。该燃气轮机排气缸铸件结构复杂、铸造难度大。项目应用MAGMA凝固模拟与模数计算相互验证，设计冒口及补贴尺寸规格，确定合理的钢液补缩梯度，保证了材料内部组织致密无缺陷；利用五轴数控机床加工大型复杂曲面模型，保证了铸件尺寸的精确性；熔炼工艺采用回归分析法，优化了材料化学成分；采用了手工焊、实心和药芯焊丝气体保护焊工艺，保证了不同类型缺陷的修复；采用三维划线、网格划线和超声波检测三种方法相结合的方案进行铸件复杂曲面、孔槽、凸台等结构的尺寸检测，提高了检测的准确性。 

 

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