我国首台配备碳纤维全复合材料车厢的自卸车近日在内蒙古包头下线，该车长8.6米，载重50吨，自重4.8吨，比金属厢体减重29%，这是复合材料在国内重卡车厢中首次成功应用，意味着我国复合材料在汽车轻量化领域的应用技术有了新的突破。

    据包头德翼车辆有限责任公司董事长曹守军介绍，为实现复合材料在重卡领域的应用，在当地政府牵头和促进下，由包头德翼、北京蓝星公司和北京中材汽车复合材料有限公司三方于2011年4月11日签订项目合作协议，计划从公路运煤8.6米重卡自卸车入手，使用高性能纤维复合材料替代钢材部件，完成重卡自卸车车厢的研发并实现批量化生产，力争实现在重型卡车安全及使用性不变的基础上厢体减重40%的轻量化目标。

    作为项目阶段性成果，专家分析认为，此次推出的复合材料车厢集中展现了新四大创新特点：一是建立了完善复合材料建模、结构设计及应力分析技术体系，完成8.6米自卸车复合材料车厢结构设计以及在各种复杂工况下的应力分析数据模型，为车厢实体制造奠定了坚实的理论基础。二是车厢板单板采用了先进的复合材料成型工艺，首次引入新材料聚双环戊二烯（PDCPD），利用其优越的抗冲、耐腐蚀、耐磨等特点，有效提高了复合材料表面附着层的性能，拓宽了新材料的应用领域。三是充分挖掘碳纤维复合材料的特性，首次成功将金属材料与碳纤维复合材料进行无裂隙的混合应用。四是根据卡车轻量化的结构特性需求，成功生产出连续的大丝束碳纤维拉挤型材。

    “卡车轻量化是轻量化材料、轻量化结构设计、轻量化制造技术的集成应用。其中，新材料在轻量化进程中扮演主要角色。”曹守军表示，在进一步完善该项目的同时，公司将投入半挂车、水泥搅拌车等专用车轻量化的研制，扩大复合材料在专用车轻量化领域的应用。
 

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