今年，在国内需求骤减、国际需求疲软的大环境下，我国缝制机械行业整体呈现量值同比加速下滑的态势，零部件企业订单数量骤减。据调查，2012年零部件企业平均产销降幅超过40%，效益不断缩水。

产业布局三分天下

随着国际缝制机械产业转移和我国工业缝纫机制造体系的不断壮大，我国缝制机械零部件行业已形成了产品门类齐全、规模最大的缝制机械零部件制造与配套体系。据不完全统计，行业现有各类规模零部件企业上千家，其中年产值超过500万元、具有一定规模和影响力的企业200余家。

目前零部件企业主要分布在浙江、江苏、京津、广东、山东等地区。其中，浙江是零部件企业最为集中的产区，目前共有零部件生产企业600多家，主要分布在宁波、台州、东阳等地，占全国的50%。江苏省是我国缝制机械零部件的第二大产区，共有零部件企业近400家，主要分布在菀坪、常熟、南通、扬州等地区，占全国的33.3%。北方地区零部件企业主要分布在京津周边以及河北的青县、昌黎等地，约有零部件生产企业200余家，为我国缝制机械零部件的第三大产区。

除上述三大产区外，上海、广东、山东、重庆、湖南等地也还有一批具有特色的零部件制造企业，如莱州强信、重庆零一、凯斯零件、中山银龙等，他们在刀片、轴类、机壳加工、机架等零部件方面具有明显的优势和影响。

行业发展困境重重

 

近年来，受经济大环境影响，用工荒、成本上涨、政策性限制等共性因素制约，缝机零部件企业生产经营、内部管理、用工模式、生产方式等受到严峻考验。

零部件行业过去30年所依赖的发展路径、经验，以及年年都能增长、年年都能赚钱的环境已经改变。伴随着宏观经济整体转型的压力，长期快速发展下的隐患逐渐暴露，顽疾未除，又添新伤，成为当前零部件行业不得不面对的困境。

一是企业盈利能力下降。据中国缝制机械协会调研结果，虽然2012年以来原材料成本有所下降，但是零部件产品价格总体处于下滑通道，企业利润跌幅严重。最新数据显示，2011年下半年开始，行业出现量值同比加速下滑的势态，行业利润同比下滑已达50%以上。

江苏飞虎针业有限公司董事长薛宏飞指出，随着用工成本的扩大、原材料价格提高，水电费的上涨，产品的成本越来越高，与产品售价不同步之间的矛盾已经相当突出。

二是招工难困扰企业发展。随着人口红利的消失，低成本运营的优势不复存在，靠廉价劳动力赚取利润的发展模式难以为继。作为典型的劳动密集型企业，零部件制造在产品质量保证、生产效率等关键环节，对工人素质、技术、经验等层面的依赖性较强，连续多年的“招工难”，使得零部件行业发展更为艰难。

据中国缝制机械协会统计，参与调查的42家规模以上零部件企业，85%不同程度地存在招工难问题，特别是难以吸引和留住有经验与一技之长的技术工人。虽然员工工资都在持续增长，但由于零部件企业普遍生产、生活环境相对较差，地理位置相对偏远，导致员工流动性比较大，技术培训跟不上岗位需求，由于员工的频繁更换在一定程度上影响了企业的生产效率和产品质量的稳定性。

薛宏飞表示，随着时代的发展、人类文明的进步，新一代企业员工对生活质量，尤其是工作环境、劳动强度、福利待遇等方面的要求发生根本性改变，企业还没有主动的思想准备和应变能力，这是零部件企业“招工难”亟待解决的问题。

三是需求递减成为必然趋势。从2012年4、5月份开始，行业进入稳定低速发展周期，上半年各大整机企业报表、包括行业统计数据均不容乐观，预计下半年亏损将进一步扩大。同时，行业复苏以来，产能过剩、供大于求的基本面未能好转，价格竞争初现苗头，国际品牌不断试水低端市场，随着整机企业生存压力的加剧，作为上游的零部件企业相互间的竞争亦将逐渐白热化。

四是企业升级动力不足。当前，“低成本业务模式已经难以维持，未来的生存发展需进行产品结构调整，实施质量战略，推行品牌竞争”的理念成为广大零部件企业的共识。但是要达成这一目标，需要进行长期而巨大的财力、人力、物力、时间投入，鉴于行业不甚明朗的发展趋势，更多企业选择维持现状，节源缩支的保守观望态度。

一位零部件企业老总感慨：缝制设备使用周期长，市场需求变化大，极大部分的零件企业对整机企业依赖性较强，跟随整机企业而变化，企业缺乏应有的市场应变能力。同时，极大部分零件企业产品优势、成本优势不明显，缺乏应有的市场竞争力和市场话语权。

        多路径解困突围

 

        经过金融危机和欧债危机的两轮洗礼，虽然行业形势更加困难，但相对第一次危机来临时的焦虑茫然，现在零部件企业发展更趋理性，企业抗风险能力明显提高，产品质量提升普遍得到重视，转型升级步伐正在加快。

 

        为了应对技工难招和成本持续上涨的压力，零部件企业通过开展不同程度的相关装备与工艺革新活动，来提升企业的生产效率。通过持续投入和改造，企业整体的装备水平和自动化程度普遍提高。

 

        如：浙江振盛对公司主导产品内球孔铜连杆、上弯针滑杆组件的关键工序进行重新排序、分解和优化组合，自主开发全自动多工位加工专机进行加工，大大提高了生产效率和产品质量。慈溪双英公司通过双端面研磨机的工艺组合与数控化改造，生产效率提高了3倍，用工人员减少2倍，成本降低40%。海门亨利机针公司积极投入，与上海同济大学自动化学院合作开发机针专用自动化加工设备，探索推进机针的自动化大规模生产。宁波欧宝公司通过自主设计和应用自动送料、装夹、下料等装置，实现了自动化流水线作业，节省了人工，提高了加工效率。

 

        面对行业困境，各企业正加快传统管理向信息化管理模式的转型，据中国缝制机械协会对零部件行业42家企业调研统计显示，莱州强信、宁波江东迪信、万工、勇耀、华一、北仑旺业、中马骏腾、宁波鄞工、宁波一平、宁波双海、浙江程望、宁波五菱等16家企业已经陆续导入ERP等先进信息化管理软件，占42家企业总数的38.1%，同比增长14.3%。同时，42家企业中有50%以上的企业均明确提出将严格控制产品质量，杜绝废品，或尽量减少废品率，通过改善生产模式，推行精益化生产、5S管理等方法，提高管理效率和控制成本，减少各种不必要的浪费与支出。这些充分说明在当前利润持续下滑、成本高企的状况下，向管理要效益已经得到企业高度重视。

 

        与此同时，行业资源进一步向优势企业集中。据中国缝制机械协会统计的42家零部件企业数据显示，2011年企业总产值同比增幅为26.5%，特别是德鹰、强信、华一、飞虎、振盛、慧捷、勇耀、华洋等一批骨干企业产值增幅普遍超过30%，年产值均超过5000万元，创历史新高。骨干企业之所以规模增幅超过行业平均水平，一方面是因为企业具有较强的实力和基础，能够迅速克服困难把握发展机会，二是通过2010年以来的零部件严重短缺危机，整机企业纷纷开始重视零部件，积极改善整零关系，通过优化供应商体系，减少供应单位数量，不断将采购资源向规模大、质量好、实力强的零部件企业倾斜，加快了骨干零部件企业的发展步伐。

 

        今年，虽然零部件行业经济水平整体下降，但也与整机企业一样出现了两极分化的特征，强者愈强，行业资源进一步向优势企业集中，骨干企业的产销降幅多小于平均降幅，一些企业还逆势增长，而中小型企业的压力增大。

 

        由于近两年市场较快复苏和零部件产能恢复的相对滞后，零部件作为行业紧缺资源得到了整机企业高度重视，谁掌握了零件，谁就拥有了市场发展主动权。因此，虽然当前行业低迷，但考虑到总有复苏的一天，那时会不会又出现两年前的同样情况呢？为此，整机企业纷纷加强供应链维护与建设，增强整零的战略协作，通过缩短货款支付周期、提高定单下达计划性、组织供应商培训、举办战略供应商恳谈会等措施，增强整零之间在企业文化、发展理念、共赢互信等方面的认同度。零部件企业表示，希望这种整零关系能得到更进一步巩固，建立真正意义上的利益共同体和战略伙伴关系。

 

        为了克服行业经济波动对零部件企业生产经营带来的风险和影响，发挥装备优势，零部件企业近年开始向相关机械行业零部件加工领域进行多元化拓展。据中国缝制机械协会统计的42家零部件企业材料显示，目前已经有五菱、德艺、双英、金采阳、双海、零一等14家企业进入非缝纫类零部件加工，占42家企业总数的33.3%，同比提高12%。据初步统计，各企业涉入的机械加工领域主要包括汽车、电动工具、医药机械、军工、纺机等领域的零部件制造，部分企业的行业外零件加工产值甚至占到企业年产值的50%以上，成为企业利润和发展再投入的重要来源，较好地解决了企业在行业经济低谷时期吃不饱的状况，有效提高了企业抗风险能力。

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