虽然汽车年销量超过1350万辆，但中国市场仍然充满持续增长的希望。但面对绿色能源、节能高效的趋势，中国汽车行业感受到了前所未有的压力。

    
    弱小的中国的零部件企业能否成为中国汽车行业转型、升级的基本力量？在节能、环保的压力下，汽车零部件的发展之路何在？

    
    与机械增压相比"免费"的涡轮将胜出

    
    霍尼韦尔交通系统首席技术执行官Karl-heinzBauer表示，霍尼韦尔的涡轮响应时间已经从第一代的3秒、第二代的2.5秒，进步至第三代的小于1.5秒。

    
    对油门的快速响应足以使"免费"--由废气推动的涡轮增压替代"需要消耗发动机功率"的机械增压。目前，霍尼韦尔已与上汽、江淮、奇瑞等企业展开超过10个整车匹配项目的研发工作。

    
    Karl-heinz预测，至2020年，涡轮增压技术的全球普及率可以达到67%。而在2009年，这个数字只有21%。Karl-heinz说，在全球范围内，欧洲市场的增压技术应用普及率最高，达到56%；中国约为9%，美国只有9%。到2020年，上述市场的普及率可以分别达到85%、61%和82%。以北美市场为例，美国政府提出的36英里/加仑的燃油经济性必须依赖增压才能达到。

    
    汽油增压可以实现节油10%－20%，柴油增压实现节油20％－40%。如果以增压技术匹配混合动力，既可以保证发动机功率、扭矩不降，又可以实现发动机的小型化、轻量化，更可以帮助提高燃油经济性、降低尾气排放。Karl-heinz说，混合动力将是增压技术的最新应用领域，增压技术匹配混合动力可以使节能环保事半功倍。

     双离合变速器最适合中国

    
       博格华纳中国区总裁、全球传统系统集团副总裁谈跃生告诉笔者，对于中国自主品牌车企，双离合变速器的成本较低，符合高效节能的趋势，是未来的发展方向。

    
       谈跃生说，中国汽车市场中既有欧美企业也有日韩企业，不但动力总成、车身形式多样，变速箱的选择也是百花齐放--MT、AT、AMT、CVT以及双离合变速器。纵观中国汽车工业的发展，手动变速器的生产、制造和研发远远领先于自动变速器。而双离合变速器正是基于手动变速器研发，不但拥有手动变速器的灵活性及自动变速器的舒适性，还能提供无间断的动力输出，是最符合中国车企和用户需求的变速器产品。

   
       虽然谈跃生的回答是基于中国实际，但不可否认，博格华纳确是双离合变速器的赢家。2008年11月25日，博格华纳在京与由12家中国顶尖自主品牌联合成立的中发联投资有限公司签约，成立博格华纳双离合器(DCT)传动系统有限公司，生产和开发双离合自动变速器中的核心产品。博格华纳预计，未来10年，博格华纳在全球的DCT模块的年生产规模将达到350万套，中国市场规模为150万套。

    
      1909年，WarnerGear华纳齿轮生产第一个手动变速箱；1950年，博格华纳推出供客车使用的三速自动变速器Ford-O-Matic；2002年，因涡轮增压器的技术优势，博格华纳赢得大众、奥迪、标致、福特和雷诺的业务，其Dualtronic双离合变速器首次应用于奥迪TT、大众R32.

 
      降低成本是混动替代传统动力的关键

    
      SAEInternational2010年主席AndrewBrownJr.博士说，虽然保护环境、寻找石油的替代能源是全社会认可的必然趋势，但混合动力产品为消费者接受仍然面临成本、集成和交流三大挑战。

    
       Andrew博士说，混合动力车型对政府、行业和消费者都是机会，但消费者会衡量成本--如果车价较高，势必难以被消费者接受。如果企业加快研发进度、政府提供政策支持，十年内成本可以下降50%。与常规动力车型相比，电动车、混合动力车的系统集成更加复杂，目前还没有看到成熟的技术。此外，交流也是全球车企和政府需要面对的挑战。无论是插电式混合动力还是移动电网中美的政府、企业都希望加强合作，特别是美国的原材料生产商可以向中国的合作伙伴转移技术、降低成本。

    
     中国零部件企业做强之路仍漫长

    
      中国汽车工程学会副秘书长张宁告诉笔者，国内零部件企业只能满足中低档配套要求。与国外同行相比，中国零部件企业面临认知度、成本、贸易保护等门槛。

    
       整车企业定制零部件要求高技术、高品质、高性能和低成本。与整车企业合作的稳定性，直接影响国内零部件企业的积极性--订单减少影响产能，订单增加影响稳定性。"脚踏几条船"是国内零部件企业目前采取的应对办法。

    
       在全球市场，大陆、博世等企业已经完成市场布局，中国企业始终在产业链末端徘徊。国外市场的贸易保护也在阻滞中国零部件企业的成长。与人力资源、科技成果产业化相比，钱反而不是最重要的。对于国内零部件企业，坚持产、学、研合作是提高能力的重要方法，加强国际合作才能逐步摆脱资源困境。

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