12月3日，宝钢集团宣布，宝钢钢厂尾气制乙醇项目已完成中试，有望在明年上半年实施产业化，传统钢铁工业尾气转换成新能源原料成为现实。这也是全球首个产业化项目，并将在国内钢铁企业和其他相关行业全面推广。
　　
　　国家发改委宝钢钢厂尾气制乙醇技术鉴定评审专家组认为，该项目为目前国际上规模最大的钢厂尾气制乙醇中试装置，气体转化率等指标达到国际先进水平。根据中试结果，建议进行产业化示范。
　　
　　宝钢金属有限公司气体营运中心总裁盛中克表示，目前宝钢工厂排放的尾气主要用来发电，为低附加值利用。而用“生物法”将尾气制成乙醇，附加值比发电要高3倍以上。
　　
　　宝钢钢厂尾气制乙醇项目由宝钢、朗泽、中科院三方合作，历时三年多。2011年2月，宝钢金属与朗泽公司联合组建了中国首家废气再造经营性企业——上海宝钢朗泽新能源有限公司，并启动了300吨钢厂尾气制乙醇示范项目。项目设计能力300吨/年，于今年3月正式投入运行。目前装置运行平稳，一系列关键指标已陆续实现。
　　
　　据了解，宝钢钢厂尾气制乙醇技术采用国际最先进的微生物气体发酵技术，将钢厂生产过程中产生的高炉煤气、转炉煤气等尾气制成燃料乙醇。由于深度回收利用成本高，目前我国的钢厂尾气主要用于低附加值利用的发电，或者直接排放到大气。
　　
　　据盛中克测算，若宝钢所有工厂排放的尾气全部用来制作乙醇，预计年产量可达100万-200万吨。目前，中国钢产量占全球钢产量一半，若在全国钢厂推广该技术，将为国内新能源行业发展起到很大作用。
　　
　　乙醇是一种新能源燃料，目前我国主要用“粮食法”生产。如果“生物法”制乙醇能够实现产业化，其成本将比“粮食法”下降30%-40%。

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