福特目前正在进一步探索3D打印在汽车部件生产中的应用,希望从仅仅对塑料部件开发延伸到对金属结构件的开发。
更多创造性 更快成型
3D打印节省零部件开发成本的关键在于,其省去了传统开发流程中所需的各类特殊工具或特定的模具,因为每款车的构造不同,每一项改动都需要全新的模具,其成本可想而知。另外,由于其快速成型的特性,每当工程师有一个新的创意时,便可以快速实现并对其进行验证。
福特动力总成生产工程部(Ford powertrain manufacturing and engineering)全球总监Bill Russo表示:“这项技术能够为福特乃至整个汽车制造业带来巨大的回报。”
将来的某一天,打印一个汽车部件将和打印一份报纸一样简单,开发汽车零部件变成一件非常轻松的事。这就是福特基于3D打印技术对未来汽车零部件制造的愿景。
福特近期推出了全新野马车型,其发动机盖的制造便采用了3D打印技术。
福特利用这项技术快速生产出气缸头、进气歧管、排气通道等共享率较高的零部件原型,节省了数百万美元的开发成本和大量的开发时间。
进气歧管是发动机中结构最复杂的部件之一。该部件的传统开发流程为:工程师首先利用计算机对其进行建模,一个原型部件的产生大约需要经过4个月的时间。该过程中花费的成本大约为50万美元。而通过3D打印技术,福特公司在4天之内就可以制作出一款相同的进气歧管原型部件,更重要的是,过程中花费的成本仅为3,000美元。
福特快速成型工艺监管员Paul Susalla表示:“对于客户来说,这意味着零部件的质量更好、重量更轻。”