中国装备制造业取得了巨大成绩，规模和总量都已进入世界前列，但仍存在产业大而不强，高端装备和重大主机装备所需的高端零部件主要依赖进口，高端装备和重大主机装备陷入“空壳化”的风险。特别是挖掘机用高压液压元件及系统基本依赖进口，成为行业发展的瓶颈。
据悉，我国工程机械高端液压件市场需求巨大，约占全世界市场的12.5%，位居美国、日本、德国之后排名第四位。目前国内液压产品只能满足中低档配套产品的需求，高端产品依赖进口且价格昂贵。有资料表明，我国工程机械全行业利润70%给了进口零部件。高端液压件长期依赖进口，影响到工程机械行业的自主创新甚至关系到产业安全，同时也影响到液压行业的发展。因此，解决工程机械高端液压件长期依赖进口问题成为“十二五”期间的重要任务之一。
为什么这样一个难题久攻不破，进而危害甚广？业内人士分析认为，首先是主机企业乐见市场份额的扩大，疏于对液压件等关键基础件的技改投入，特别是在产业刚刚开始飞速发展的前几年，市场的扩容速度让人们沉湎于销量的高企，而有意无意忽视这一问题。其次，基础件等技术改造的投入，不仅仅周期长、资金量大，更是一些行业的共性难点，有些问题并非企业个体所能独立解决。在经历了这些年的高速发展之后，工程机械行业产能过剩、缺乏技术创新、基础薄弱问题等问题也凸显出来。
我国装备制造业大而不强，其锁喉之痛是基础产业的弱势。国产高端液压件供不应求，已经拖了产业发展的后腿。总结导致中国高端液压件发展动力不足的重要原因之一，是长期以来主配分离，单打独斗，各自为战。
促进液压件等关键核心部件的开发与研制，已到了重要的时间节点。我国液压行业企业贯彻落实《国务院装备制造业调整和振兴规划》，实施“主机与配套同步发展”战略，实现“尽快扭转重要配套件依赖于进口局面”的任务，由工信部装备司牵头成立了工程机械高端液压件及系统产业化协同工作平台，并已取得阶段性成果。作为产需对接平台，其第一要务就是要实现主机厂和液压件厂的对接。主机厂和配套厂按照市场的原则进行产需对接，建立起产需对接联合体，互利互赢。
日前，由山东中川液压公司开发的液压轴向柱塞泵、回转马达和多路阀已率先实现突破，并通过了专家组成的鉴定。表明我国高端液压产品已达到国际先进水平，已掌握其核心技术，具有自主创新能力，具备了产业化条件。用于工程机械的这些液压产品的研制成功，标志着我国液压行业发展已从测绘、仿制“跟风”阶段，进入了引进、消化改进并实现产业化阶段，开始向掌握核心技术，进行自主创新阶段迈进。长期制约产业发展的高端液压产品缺失问题，有望得到改变。
在中国液压产业仍然大而不强的现实面前，要实现转型升级，实现三分天下有其一的发展道路依然不会平坦，甚至充满荆棘。在可能是液压产业发展最为困难的时刻，还需要共同努力，实现精心设计、精细制造、精品配套、精诚服务、精业发展、精忠报国的目标！
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