大而不强，这个词相信只要了解机械行业的读者都不会陌生。的确，在记者报道机械行业的过程中，这一个词也在各种会议场合被不同行业协会的负责人反复提及。
　　
　　而机床更是其重灾区。原因无他，因为机床是装备行业的母机，其他诸如重机、汽车行业等竞争力不强都可以把鞭子抽到机床装备上，曰：“装备不行，所以影响发挥。”
　　
　　当然在记者看来，这显然不能成立，毕竟众所周知过去汽车行业配备的可都是一水的国外品牌的机床产品。
　　
　　当然，这并不足以掩饰我国机床行业自身存在的问题。毕竟每年机床进口金额一直高企不下，这是一个不争的事实。
　　
　　高端之殇
　　
　　一个企业负责人曾跟记者说过，在鉴定一个国家的机械工业是否强大时，人们都比较在乎几个方面的表现。比如是否掌握了自主知识产权的核心技术；是否具备较强的重大装备技术能力；是否具有较高的高端装备占有率，其主流技术装备品种质量是否处于世界领先地位。
　　
　　没错，按照这个评判标准，机床行业确实差距不小，尤其让业内人士底气不足的是高端机床市场，一直难得有让人振奋的消息。
　　
　　由于“工业之母”——数控机床的不争，使得我国在制造许多高端产品方面做不到完全自主。高效的汽车引擎、飞机发动机涡、飞机机身、核电站构件、高速列车头等等，都不同程度地依赖国外的机床。
　　
　　例如加工发动机的叶片，必须极其精确以确保它在高温高压下正常工作，叶片又呈现复杂的曲面，必须要高速、超精密和功率强大的五轴联动机床来加工。核电、燃气轮机的叶片也是这样。
　　
　　电子工业等领域需要的高精度透镜，还有导弹导引头的加工，也需要超精密的五轴联动机床；飞机腹板和机翼需要超高转速的机床；大型飞机和核电站构件需要大型压力机；航空航天所需的复合材料制造需要铺丝机……一切中国制造业相对较弱的领域，机床加工能力不足都是最关键的障碍。
　　
　　而面对这些，国产高端数控机床明显“中气不足”。不过需要声明的是，记者这里的意思不是单台高端机床的缺乏，而是缺少一大批高端机床产业化、市场化非常具有竞争力的产品。当然现在这种说法需要提出一个注解，济南二机床已经是不可同日而语了。
　　
　　7月11日，济南二机床宣布继2011年囊括福特汽车美国堪萨斯和底特律两个工厂，全部5条大型冲压生产线订单之后，公司再次赢得福特汽车美国肯塔基工厂大型冲压线项目。
　　
　　据悉，此前该工厂一直使用两条德国制造的冲压生产线。而这一次，福特公司选择了中国制造。
　　
　　从事机床行业的人都了解，汽车市场对于金属切削机床的意义。根据多年的历史经验，一般国产的金属切削机床有近一半是供给汽车行业的。但可悲的是，国产机床产业却很少能进入发动机生产线等关键领域。在中国的整车厂，四大工艺所需装备大部分需要进口。
　　
　　分析济南二机床的成功经验，我们不难发现，其之所以在国际市场能为国产机床争光，与其在国内汽车市场的成功配套不无关系。毕竟济南二机床在国内汽车数控冲压设备领域占有行业80%以上的市场份额。
　　
　　我们也很清楚，中国的汽车行业很多龙头企业都有合资的背景，这也为济南二机床走出去奠定了基础，让国外汽车巨头可以放心采购其产品。
　　
　　近年来国家给予了机床行业很多的鼓励政策，扶植国内机床企业在高端市场上发力。比如根据“高档数控机床与基础制造装备”专项规划，到2020年，航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80%左右将立足国内。
　　
　　那么这些责任的主要承担者是谁？答案无疑是各子行业排头兵企业。而这些也大多是重大专项政策的受益者。
　　
　　当然，通过近年的重大转型成果展示，我们确实看到了一大批优秀成果的出现，其单个技术指标也可圈可点。惟一让人遗憾的就是市场化、产业化不够，换句通俗的话来说，就是量不够。
　　
　　造成这一现状的原因很多，其中反映较多的就是，中小客户用不起，而大型企业又不敢用。
　　
　　前者很好理解，由于高档数控机床产品造价不菲，价格虽然比进口同类产品有优势，但单纯就高价而言，也是一笔不小的开支。“没有办法，我们这台机床关键零部件都是从国外进口，成本本身就很高。”某企业人士告诉记者。
　　
　　“但是即使是最简单的零件，一旦要用在精密机床上，都必须达到一定的精密程度。数控机床所需要的功能零部件，比如轴承、摆头还有光栅，国内都难以造出一流水准的产品。因此对于这些客户往往都会限制品牌配置。”
　　
　　而最常见的丝杠、导轨、刀具等部件也都没有改善，这对于致力于打造高端数控机床的中国企业来说，这些成本都无可奈何。
　　
　　“实际上自去年以来，国内机械工业需求增长呈现放缓趋势，不少触觉灵敏的机床企业已经感受到。”国际模协秘书长罗百辉表示，随着我国国民经济的转型升级，工业化初期需求的爆发式增长期即将过去，各行业对装备水平、质量的要求将越来越高，中国高端数控机床市场将成为兵家必争之地。
　　
　　在这种氛围下，转型升级已成为共识。接下来的就是各家如何转，往哪个方向转，如何被用户任何的实际操作难题。
　　
　　埋怨用户的不采用是最不理智的行为。毕竟用户是上帝啊，那有用户错的。那么剩下来只是如何争取机会的问题。
　　
　　重点项目或许是各企业高端产品的首要推荐场所，因为其示范效益明显。但竞争多，门槛高也是不争的事实。
　　
　　为此，有些企业在前期就对招标企业提出了把机床产品放到工厂免费试用的点子，为此以获得客户的信任。
　　
　　但这也仅仅是点对点的招数，要在业界引起反响，最好的或许是提供整条生产线的方案，但这与单机供给的难度而言，显然不是在一个等级上了。后者需要企业全方位能力的提升。因此这也是之所以行业重点企业需要担其高端国产机床产业首任的重要原因。
　　
　　不过，对于国内机床企业而言，一个利好的消息就是，近年来国家在重大建设项目招标采购等领域，制定了一系列政策，鼓励提高国产化水平。规定相关产品的国产化率必须达到一定指标，才能参与重大建设项目投标、并享受进口部件退税优惠。
　　
　　不过，就像我们常说的，上有政策，下游对策。
　　
　　面对需求旺盛的中国市场，一些境外跨国公司纷纷采取对策，迂回突破我国的“国产化率”审查，占领我国高端市场。
　　
　　以其他行业为例，在风电设备领域，国家要求风机制造的“国产化率”要达到70%以上才能参与风电项目招标，然而一些进入我国风电市场的外资企业以本土设厂、成立合资企业，或向供应商提供许可证和图纸的代工方法，就能顺利通过“国产化率”审查，拿到风电建设项目。国产化率变成了风机零部件的本土供应率，而非真正的国有知识产权比率，关键的核心技术，我国本土企业根本未能掌握。
　　
　　在核电领域，国家大力推进核电技术装备自主化，对装备的“国产化率”有明确要求，在客观上促使项目业主在采购核电设备时优先选购国产货。然而境外核电装备企业通过与本土企业合资、合作，就能够满足我国核电设备采购的“国产化”要求。但事实上，这样的合作往往并不真正涉及核心技术的转让，核心技术仍掌握在外方手中。
　　
　　可以说，这样的中外合作，双方的着眼点可谓心照不宣，就是为了让合资产品打上国产化的标签，堂而皇之地参与建设项目竞标。而剥下其国产化标签，内核仍是地地道道的进口产品，而经过这些弯弯，就不其然“被国产化”。
　　
　　在这种多方的斗争下，不少企业开发的样机就成了绝唱。虽然在以往的报道中，诸如填补国内空白、达到国际先进水平的产品层出不穷，但关于产品市场化的报道确实凤毛麟角。
　　
　　实际上，在中国机床制造业并不是那么缺乏高端技术，也不是那么缺乏高端产品的今天，若还把进口机床仍在垄断中国高端市场的原因归咎于设计能力和技术水平，显然有失公允。
　　
　　相比与轰轰烈烈的重研发、重设计形成强烈反差的是中国机床制造业普遍存在的轻制造、轻工艺现象。这与过去一段时间，企业难以遏制的规模冲动，使企业变得非常浮躁有紧密关系。
　　
　　比如有的企业为了率先二字，不管工艺是否完善、流程是否合理、加工装备是否到位、技工是否适应，一旦新品通过鉴定，便急于产业化、上规模抢市场，惟恐丧失先机。其结果往往是事与愿违，惹来嘘声一片。
　　
　　如此一来，大病不犯、小病不断势必不可避免，导致的直接结果就是，机床产品必须的可靠性变成了不靠谱，当用户仅是图个便宜才买台国产中高端数控机床，却期待高端而不高质的国产数控机床来完全替代进口，成为一种奢望。
　　
　　只要制造工艺还是短板，高端技术就会缩水，高端设计也要被打了折扣。要真正使得国产高端机床得到真正的市场化，得从心态上先进行切实的改变。

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