随着国家产业政策的调整，轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械和建材等行业将为模具行业带来庞大的市场。其中在医疗器械领域，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5∶1，而发达国家是1∶1；美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见其发展潜力之大。

　　医疗塑料制品75%为注塑成型件，医疗行业的发展对注塑制品的需求越来越多，要求也越来越高。医疗注塑制品大致可分成以下几个大类：物流类，如器材托盘；器材类，如培养皿；保健类，如健身器械；器官类，如塑料关节；手术类，如宫颈勾；器械类，如阴道扩张器；测试类，如细胞培养器皿；检测类，如胰岛素计量笔等。按成型的高分子塑料可分为热固性及热塑性两大类，以热塑性制品为主。

　　医疗塑料制品将继续向小型化和多功能转变。器官类、手术类、测试类等医疗塑料制品应用领域的扩大，微型化、精密化的医疗塑料制品迅速发展，必将大幅度降低患者的医疗费用。复杂的集成式医疗器械，如吸入器、胰岛素计量笔等，由复杂的且能完成特定功能（如存储、雾化和计量）的多个精密部件组装而成，对塑料结构件之间的配合精度以及相互之间的作用力要求很高。

　　医疗注塑制品的不断开发，带动了注塑成型新技术的应用与开发。多组分、模内装配等注塑成型新技术必将在医疗塑料制品上得到应用。模内组装许多独特的技术和应用更多地出现在模具方面的创新应用。模内组装注射成型模具国内还是空白，国内还仅停留在注射成型一些附加值低的生活用品的普通的多色/多组份注射成型上，没有向前一步跨进注射成型其他加工方法无法制造的高科技塑料制品的模内组装领域，阻碍了塑料制品的应用发展和相关行业的科技进步，同时得不到高的经济效益。快速注塑模是融激光、材料科学、信息与控制技术等一体的高新制造技术，近年来在医疗行业的应用越来越广，适应患者个体、特殊的快速响应的人造塑料器材的需要。将传统注塑模制造方法所花的时间由几个月减少到几天。由于我国企业、研究开发单位对这一技术还比较陌生，加之快速制造系统价格过高，这一技术在我国还处于开始应用阶段。

　　医疗器械行业为模具行业提供了新的市场机遇，同时也对模具行业提出了更高的要求。医疗器械行业对模具具有极强的依托性，很多模具企业的涉足显示出了勃勃生机，如浙江北仑地区过去以摩托车压铸模为主的压铸模具厂现在已经在为医疗器械行业服务。

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