作为日本电装公司在中国的柴油系统核心零部件供应商，电装（常州）燃油喷射系统有限公司（以下简称电装常州）主要生产柴油机高压共轨系统，生产能力为HP0大型泵18万台/年，HP3和HP4中小型泵20万台/年。

 

日前本报记者在电装常州公司参观交流时，采访了公司董事、总经理长田耕治。

耐超高压技术独树一帜      

  
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

翻开电装公司生产柴油机共轨系统的历史，我们会发现其产量虽然不大，但在世界共轨系统发展史上却占据着重要的地位——1995年，电装在世界上第一个形成了量产实用化的共轨系统，当时第一代产品的燃油喷射压力为120兆帕；电装第二代共轨系统的燃油喷射压力达160~180兆帕，可实现多次喷射，并实现了系统的中小型化；电装经典的第三代面向欧Ⅴ排放标准的高压共轨系统实现了当今世界上最高的200兆帕工作压力和一个工作循环内更多次的燃油喷射，并配有高响应的电磁喷油器；目前正在开发的面向欧Ⅵ排放标准的第四代高压共轨系统，其工作压力将更高，能够实现更好的燃油喷射。

作为电装目前在全球范围内主推的具有200兆帕工作压力的第三代共轨系统产品，其喷油器在一个工作循环内可以实现9次喷射，并且每次的喷射间隔最小可以缩短到千分之二秒。通俗地讲，这一压力和速率相当于每秒钟将一辆小汽车提起50次左右。由于喷射压力的提升，电装的共轨系统产品同时具有降低油耗和颗粒物排放的双重能力；其共轨系统+涡轮增压+废气再循环（EGR）的技术路线，在面向欧Ⅳ排放标准时并不需要后处理系统，从而可以大大降低成本。

长田耕治介绍，共轨系统的工作压力如果超过200兆帕，其对材料的要求就特别高，通常含有一点不纯的物质就会使共轨管破裂。电装与相关材料公司开展了持久的共同研发，一起解决了耐高压材料的问题。同时，令电装非常骄傲的一项核心技术是，在加工过程中通过向工件内腔通入高达800兆帕的超高压油，使共轨管内腔壁产生塑性变形，从而在其表面形成残留的压缩应力，增强了其耐压疲劳强度。这一自紧压式加工方法早已取代通常的热处理方式，使电装的共轨系统产品在世界上独树一帜，成为精品中的精品。

对自己的产品充满信心

作为继日本、匈牙利、泰国之后第四家生产共轨系统产品的工厂，电装常州从2009年4月才开始量产，主要客户有日系的上海日野、日野、五十铃等，以及国内的中国重汽、一汽锡柴、上柴等。从产销量看，电装常州工厂2010年所形成的10万台产量在电装全球330万台共轨系统产品中所占的份额并不高，其产量目前还远未达到其他三个生产基地的量值，与中国世界第一汽车市场和商用车全球最大市场的地位不相符合。

谈到高压共轨市场，包括中国市场在内的全球范围内，不得不提的就是德国博世公司。面对博世这一强劲的竞争对手，电装共轨系统所拥有的市场份额只是一个较小的数据。对于这一事实，长田耕治分析了原因：从历史上看，最早由丰田公司分离出来的电装公司，其共轨系统产品的主要客户目前仍然是丰田、日野、五十铃等日系车客户，由于博世的最主要市场在欧洲，而且欧洲的乘用车柴油化程度相当高，因此形成了电装与博世在共轨系统产品销量上的较大差距。同时，在中国市场上同样是欧系车型占比较高，博世进入中国市场的时间又早于电装，双方目前的差距也就比较自然了。

令长田耕治非常有底气的是，电装在共轨系统的研发和生产技术方面与博世不相上下，凭借耐超高压技术和在设计方面的优势，电装在共轨系统技术上还是非常有自信的。在产品的更新换代方面，电装的第二代和第三代产品在外形设计上是一致的，对用户而言在设计和匹配方面可以节省不必要的开支。

未来将开发更多新客户

由于2012年商用车市场持续不景气，电装常州的生产也受到很大的影响，预计2012年的产量只有7万台左右。通过与专业人士的探讨，长田耕治认为2013年中期开始中国商用车市场会有所好转。

作为希望长久扎根中国市场的公司，电装常州秉承其生产与日本同品质产品、大力推进国产化、确立低成本化技术的方针，在中国市场上将逐渐增添中小型共轨系统产品，满足顾客从大型到小型全方位产品需求的同时，也在努力开发新用户。长田耕治透露，电装常州未来新产品计划将包括面向福田康明斯、东风康明斯、庆铃、新柴等一系列新客户。

根据市场转暖和新客户开发情况，长田耕治判断，2013年电装常州的产量将回复到10万台，2015年预期达到20万台以上。

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