从20世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。
目前，我国模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，其中，汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的80%以上。以汽车行业为例，一种车型的轿车共需模具约4000套，价值达2亿元至3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元。2008年模具行业产值预计仍会有20％左右的增长，模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化、自动化的方向发展，模具企业将继续向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
中国模具市场容量已达800亿元人民币左右。“十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。五年前中国进出口模具价值数额为5.8∶1，而2007年进出口的比值为1.45∶1，模具出口额超过了14亿美元，它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。
图1 2000-2008年5月我国模具制造业投资现状
资料来源：中机系（北京）信息技术研究院，中国机电数据网
图2 2000-2008年5月我国模具制造业收入与盈利状况
资料来源：中机系（北京）信息技术研究院，中国机电数据网
图3 2000-2008年5月我国模具制造业企业整体状况
资料来源：中机系（北京）信息技术研究院，中国机电数据网
从中国模具工业的发展情况看，模具这一产品适合专业化、集团化方向发展，模具企业在条件成熟时走联合之路是必然的发展趋势。为了适应企业发展和市场竞争的需要,中国的汽车模具公司还应积极寻求国际合作,尝试由单纯的生产型工厂走向资本运营型企业。
随着我国模具行业的产品细分化、专业化的发展趋势，汽车模具行业迅速发展起来。汽车模具发展成为产品的时间并不长，作为商品来说就更短了，而作为一个行业来说也就是最近几年的事情。
我国汽车模具业的建立可以追溯到国内汽车工业发展之初。诸如一汽、东风等整车企业当时都设有配套的模具厂，生产的模具仅仅为了企业能自给自足。随着市场需求逐年增大，在原有大型国有企业基础上，一些民营、合资甚至外商独资企业也纷纷涌入这一市场。这也使得汽车模具行业竞争愈发激烈。
目前，具有一定规模的国内汽车车身模具制造企业有100多家，其中产值超过1亿元的就有二十家。大型数控机床数量超过800台，已接近或超过德国、美国、日本。
中国汽车市场的蓬勃发展、汽车产销量的持续增长极大地刺激了对汽车模具的需求。制造一辆普通轿车本身便需要约1500个模具，当中有接近1000个的冲压模具和超过200个的内饰件模具，以中国当下逐年递升的汽车产量，外资纷纷进入中国设厂，要同时满足炽热的内需及出口需求，汽车模具的需求必然成为中国模具行业迈入升级换代的一个良好契机。
而另一方面，我国离模具强国的距离还很远，模具又品种繁多，赶超世界先进水平也不可能齐头并进。比如欧美等国，汽车模具在整个模具产业中的份额几近半壁江山，而相比之下，国内仅有约1/3的模具产品供向汽车制造业，这一点值得深思。因而，“十一五”期间，我国应抓住重点企业和重点产品进行突破，汽车覆盖件模具就是突破口之一。在汽车覆盖件模具中，加大中高档轿车模具的投入力度，下功夫突破某些关键技术尤其重要。
固然中国的汽车模具产业尚待技术提升，这并不会改变全球汽车业普遍视中国为首选汽车生产基地的格局。
二、汽车与汽车模具制造业
图4 2001-2008年4月我国汽车产量变化状况
资料来源：中机系（北京）信息技术研究院，中国机电数据网
汽车业是我国模具的最大客户。车壳和各种部件都离不开模具。我国汽车工业的发展，极大地推动了模具的发展。目前，我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给，并能生产部分轿车覆盖件模具。但是，轿车的大部分模具仍需进口，主要是车身覆盖件模具和内饰件模具。去年国内汽车销售高达590万辆，超过日本、德国，仅次于美国居世界第二位。其中，进口汽车销售量仅16万辆，而汽车零部件的规模比整车还大。这些零部件90％都靠模具生产，大大推动了国内模具业的发展。
十年前中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飞以及我国台湾的模具团队为行业的标志性企业，今天汽车模具企业已发展到数十家，一批快速崛起的民营企业已经具备相当的规模。无论是技术上，还是产能上这些企业都大大超过了当年的标志性企业。
三、汽车零部件与汽车模具制造业
图5 2000-2007年8月我国汽车零部件制造业收入变化状况
资料来源：中机系（北京）信息技术研究院，中国机电数据网
在汽车工业得到飞速发展的同时，国外汽车制造业看好中国市场，纷纷进入中国进行全球采购汽车零部件，使零部件的出口量加大，但是为与国际市场价格接轨，原生产工艺无法适应，加工成本大，为了适应国际市场出口的需求，必须压缩加工成本等费用。因此，从应用模具的结构形式，必须以多工位级进模及传递模的形式来替代传统的单工序模具，这样模具的制造精度、技术水平又要上一档次，又需加大技改投入的力度，包括模具加工的关键加工设备以及大吨位冲压设备适合多工位传递与级进模冲压的要求。
据预测，到2010年我国本土需求的汽车零部件的销售额将高达1800亿元，为汽车工业零部件提供装备的模具产业高速发展就显而易见了。随着国际上汽车行业开始实行零部件“全球化采购”策略及国际跨国汽车企业推行本土化策略，国内市场将出现巨大的零部件配件缺口。到2010年，中国汽车零部件国内产值将达到7000亿元左右。
但目前国内汽车零配件的部分模具生产还不够精美，虽然汽车本身功能一个也不少不差，但售价高不上去，明显缺少了竞争力。
2005年中国政府出台的《构成整车特征的汽车零部件进口管理办法》，要求整车制造商提升零部件的本土采购。预计今后模具制造商将更加灵活、迅速地应对配套厂商在车型换代、新车型投放时，对新模具的需求。
近三年，在中国上市的几十款自主品牌及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备，一半以上是由中国模具企业开发制造的，其中不少轿车OEM(原始设备制造商)厂家已经把B级轿车最复杂的整车模具交给了中国模具企业来生产。
四、汽车模具行业未来供给及市场需求预测
总的来说,中国技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小;而技枪量较高的中。高档模具还远不能适应经济发展的需要,精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。中国汽车模具公司今后的发展方向,应该注重产品结构的调整和定位,进一步提升模具的制造技术水平,占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。
总的来说,中国技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小;而技枪量较高的中。高档模具还远不能适应经济发展的需要,精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。中国汽车模具公司今后的发展方向,应该注重产品结构的调整和定位,进一步提升模具的制造技术水平,占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。
三大驱动力推动汽车覆盖件模具需求：
第一，中外合资汽车生产企业模具国产化趋势明显，为汽车模具企业提供发展机遇；第二，民族汽车工业原来以手工件为主的汽车零部件生产改为用模具冲置，增加对汽车覆盖件模具的需求。同时，民族品牌汽车制造商开始发展中高档汽车，提高了对汽车模具的质量要求；第三，汽车覆盖件模具出口形势向好。06年我国以汽车覆盖件为代表的冲压模具出口额达到了2.34亿美元，同比增长60.27%，扩大汽车模具制造业的市场空间。
当前汽车覆盖件模具每年市场容量约60亿元主要包含两部分需求：一是新车型；二是改型车。一款全新车型需汽车覆盖件350-400套/款，价值约1.2亿元/款。按06年全新车型30款，折合36亿元。一款改型车平均约有25%的汽车覆盖件模具需要更换，更换的模具价值约0.3亿元，按06年约87款改型车，折合26.1亿元。
受益下游汽车行业的快速增长，预计汽车覆盖件模具行业增速将达20%。2010年汽车覆盖件模具的市场容量将达95-105亿元。（略）
国内汽车冲压模具行业年生产能力只有80亿一90亿元,而中国汽车市场的模具需求量已达到200多亿元。中国汽车工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,也为其发展提供了巨大动力。（本文曾于2008年9月15日在《模具工业》第九期发表）
总的来说,中国技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小;而技枪量较高的中。高档模具还远不能适应经济发展的需要,精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。中国汽车模具公司今后的发展方向,应该注重产品结构的调整和定位,进一步提升模具的制造技术水平,占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。
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